歷經一年多時間的強力推進，攀鋼高爐渣提鈦產業化項目實現了全流程連續穩定運行，受到了各界的高度關注，列入攀西戰略資源創新開發試驗區一號項目，納入“中國制造2025”。
專題研討凝聚共識 “一號工程”應運而生
2015年5月4日，攀鋼在南山賓館召開鈦產業發展專題研討會，攀鋼鈦行業領域管理人員和技術專家暢談鈦產業的現狀和未來。
正是這次會議，讓大家清醒地認識到，攀鋼雖然開創了釩鈦磁鐵礦中鈦回收利用的先河，形成了從鈦精礦、高鈦渣到鈦白粉、海綿鈦、鈦材完整鈦產業鏈，但鈦的利用率并不高。攀鋼在國內鈦行業的“王者之夢”，早在十幾年前就做完了，曾經令攀鋼人驕傲的中國鈦白粉第一品牌R298，已跌出鈦行業“第一梯隊”。近幾年，攀鋼在鈦產業發展方面投入了大量的人力和物力，結果卻不盡如人意。
讓“看見得炮火，聽得見炮聲”的人參與決策，就是“真刀真槍”地干。在這次會議上，時任攀鋼董事長張大德將高爐渣提鈦產業化項目再次提上議程。令人沒想到的是，多數人對這個項目提出質疑。
質疑，并非沒有道理。高爐渣提鈦也曾列入國家“六五”、“七五”、“八五”重點科技攻關計劃，皆因高鈦型高爐渣的特殊性質，提鈦難度極大，迄今尚沒有實現產業化。
“我們曾按照試驗最好的參數，對高爐渣提鈦產業化項目進行經濟性核算，算出的結果是成本非常高，沒有經濟性，生產出來也掙不了錢。”曾任攀鋼科技部部長的趙云，對高爐渣提鈦產業化持懷疑態度。
“理論是用來遵循的，更是用來打破的。”長達6個小時的會議，最終統一了思想，達成了共識，在國家鋼鐵產能嚴重過剩，進口礦價持續下跌，攀鋼的鐵資源優勢消失殆盡的情況下，只有激發重大科技成果紅利，才能拯救攀鋼。而高爐渣提鈦產業化項目，就是攀鋼扭虧脫困、轉型發展的重要突破口。
攀鋼經濟運行部部長楊秀亮說，攀鋼每年產生700萬噸高爐渣，如果全部利用，鈦資源利用率將從現在的22%提高到50%以上，產出280萬噸的四氯化鈦，通過后續深加工形成200億元工業產值，帶動形成600億元的產業集群，經濟效益巨大。同時，此舉將徹底打破發達國家的技術封鎖，改變全球鈦產業的競爭版圖。
變革體制創新機制 全新模式合力攻關
如果一項技術沒有經濟性，也就失去了價值。在苦苦的思索中，攀鋼領導班子萌生了一個大膽的想法——變革傳統的科技攻關體制機制，確立“大生產”組織、工廠化管理的管控模式，領導人員、科技研發人員、一線職工一起參與進來，舉全公司之力強力推進。
這一革命性的思路，再加上“一把手”的強力推動，帶來了工藝、設備、技術、生產、成本等一系列的大突破，加快了科技成果轉換的步伐。
“一號工程”就是“一把手”工程。為保證高爐渣提鈦產業化項目順利實施，攀鋼建立高爐渣提鈦產業化保障機制，成立了以攀鋼主要領導任正副組長的“一號工程”領導小組。攀鋼主要領導率隊到攀枝花市、四川省相關部門，推廣攀鋼“一號工程”，獲得了不少政策支持。
“大生產”組織和工廠化管理的模式，為科研人員從事科技研發創造了良好條件。攀鋼研究院舉全院之力，為“一號工程”提供技術支撐。同時，積極尋求國內高校、科研院所的支持，真正將“科技強則企業強”的理念落實到了每一項工作中。
發揮好生產單位的組織管理優勢，激發其積極性和創造性，直接關系到高爐渣提鈦產業化項目的成敗。在第一次項目推進會上，攀鋼就明確了攀鋼釩公司、攀鋼鈦業公司要分別履行主體責任，從產線的穩定運行、產量提升、成本控制等關鍵問題入手，切實加強高溫碳化線、低溫氯化線的管控工作，行政“一把手”做到重要工作親自部署、重大問題親自過問、重點環節親自協調。
把領導決策、科技研發、規劃發展、技改設備、生產管理等系統緊密結合起來，整合各方資源，聚合各方力量，是項目順利推進的重要保證。工藝、設備、運行、規劃設計、尾渣綜合利用等5個專業組，既各司其職、各負其責，又相互支持、相互協作，合力攻克了一個又一個的工藝技術裝備難題。
盯人盯事盯指標 窮盡潛能攀高峰
一級管一級、一級管住一級的管理模式，促進了相關單位在高爐渣提鈦產業化項目隊伍建設、機制構建、成本核算、生產鏈打造等方面加強合作，深入交流，共同推進高爐渣提鈦產業化。
總結上一個月的工作，分析存在的問題，安排部署下一個月的具體工作，這是高爐渣提鈦項目月度推進會的“三部曲”。盯人、盯事、盯指標，為高爐渣提鈦產業化項目打開了“綠色通道”，一道道工藝技術難關被突破。
碳化渣新工藝正式落地，為高爐渣提鈦產業化奠定了堅實基礎，推動“一號工程”向低成本邁進。
打通工藝技術難點，僅是“萬里長征”第一步。如何集中力量解決好規模化和經濟性，是攀鋼干部職工要翻越的又一座大山。
對于“一號工程”的成本，攀鋼一改以往由集團公司“大包大攬”的做法，改由單位負主體責任。項目領導小組根據市場情況，分別設定了高溫碳化、低溫氯化產品單位制造成本的長遠目標和階段性目標。如果攀鋼釩公司、攀鋼鈦業公司在規定時間沒有完成階段性成本目標，其超出部分的成本則自行消化。
壓力之下，相關單位和部門窮盡潛能降低各工序成本。高爐渣提鈦產業化的成本大戶——高溫碳化工藝的噸渣電耗，被列為突破重點。自接管高溫碳化中試線一年多時間以來，攀鋼釩公司干部職工直接或間接參與的專利技術研發達到100余項，形成了較為完善的碳化渣電爐冶煉模式。
針對低溫氯化工序對碳化渣的粒度要求非常高的難點，攀鋼釩公司與攀鋼鈦業公司協同攻關，共同改進。攀鋼釩公司改造風選設備，竭盡全力讓碳化渣的粒度滿足下道工序。攀鋼鈦業公司也通過改進工藝技術，擴大碳化渣粒度使用范圍。經過反復試驗，效果明顯。
氯化爐中的內襯材料，原本由北京一家公司供貨，價格高、周期長、距離遠，影響項目進度。為此，攀鋼鈦業公司和攀鋼冶材公司通力協作，研發出了新的耐火材料。
類似這種依靠集體智慧降低成本的故事，貫穿了“一號工程”整個推行過程。